Projektreferenz: Poka Yoke Anwendung und Bauteilauszeichnung

Ausgangssituation

Kunde: Tier 1 Mega Supplier

Unser Kunde überprüft mithilfe eines Kamerasystems an insgesamt 120 Stellen die ordnungsgemäße Bestückung von Clipsen. Dieses Kamerasystem wurde durch ein renommiertes Automatisierungsunternehmen angeboten, entwickelt und produziert. Seitens unseres Kunden soll bei jeder erfolgreichen Prüfung ein Prüfdatensatz sowie ein erzeugtes Prüfbild in einer Datenbank gespeichert werden. Des Weiteren wird ein Einzelteilauszeichnungslabel nach Vorgabe des Endkunden am Bauteil angebracht.

 

Ausbaustufe 1

Die eingebaute Steuerung der Prüfzelle erhöht bei jedem positiven Bauteil einen entsprechenden steuerungsinternen Zähler. Unsere zu erstellende Software überwacht konstant alle Zählervariablen der Steuerung. Erhöht sich der entsprechende Zähler, wird der Softwareprozess angestoßen. Das bedeutet, dass das erzeugte Foto inkl. aller erforderlichen Parameter in einer Datenbank abgelegt wird. Wenn dieser Schritt erfolgreich abgelaufen ist, wird das entsprechende Label ausgedruckt und von dem Mitarbeiter an das Bauteil angebracht. Das Label ist mit allen vom Endkunden benötigten Informationen ausgestattet. Zusätzlich wird ein weltweit eindeutiger Identifizierer aufgedruckt, der im Reklamationsfall die Verknüpfung zwischen Bauteil und Datensatz herstellt. Ebenso ist ein Fertigteil ohne angebrachtes Kundenlabel (Barcode) automatisch als suspekt anzusehen und darf somit nicht ausgeliefert werden.

Ausbaustufe 2

Auch im Falle eines n. i. O. geprüften Bauteils wird ein „Ausschuss“ Label erzeugt, um ein Restrisiko (<1%) auszuschließen. Zusätzlich wird ein Notfallsystem in die Datenbankanwendung integriert, so dass bei einem Netzwerkausfall prozesssicher und dokumentationssicher ohne Zeitverlust weiter produziert werden kann. Die Datensätze der einzelnen Datenbanken aktualisieren sich nach einem definierten Maintenanceplan.

Ausbaustufe 3

Entwicklung eines Führungskräfte Cockpit, in dem alle Kennzahlen (Soll-Takt, Ist-Takt, Verhältnis i. O. zu n. i. O.) visualisiert werden. Dieses Userinterface ist von allen mobilen und stationären Devices (PC, Laptop, Tablet, Smartphone) erreichbar und fördert die Transparenz des Prüfprozesses. Ebenso können Rückschlüsse auf Vorprozesse gezogen werden. Somit kann an der richtigen Stelle des Herstellungsprozesses zeitnah eine mögliche Optimierung eingeleitet werden. Die im Cockpit auffindbaren Kennzahlen können unmittelbar zur Erfolgskontrolle der Optimierungsarbeiten herangezogen werden.

Ausbaustufe 3+

Digitale Fehlersammelkarte (Schachbrettmuster) einführen. Somit können auch Qualitätsdefizite in Echtzeit erkannt, analysiert und zeitnah abgestellt werden.

 

 

Ergebnis

  • ♦ Sofortiges Umsetzen der Ausbaustufe 1
  • ♦ Absicherung des Produktionsprozesses gegen die Weiterverwendung nicht geprüfter Baugruppen.
  • ♦ Transparenzerhöhung im Prüfprozess
  • ♦ Schnelle Zugriffszeiten durch direkte Systemhinweise
  • ♦ Ergebnis von Optimierungsläufen anhand von Kennzahlen nachweisbar
  • ♦ Überwachung der Wirtschaftlichkeit des Prozesses
  • ♦ Entscheidungen beruhen auf Z. D. F.

Technologien / Frameworks

  • ♦ MS Access, VBA
  • ♦ MS Excel, VBA
  • ♦ MSSQL Server